История развития керамических клеммных колодок. Часть 1. Фарфор.
История развития керамических клеммных колодок. Часть 2. Стеатит.
В 1930 г. компания Isolantite, США начала автоматизировать процесс прессования стеатита в формах под давлением путем модификации обжимных прессов для производства лекарственных препаратов.
В начале 1960-х гг. П. О. Грибовский изобрел в России новую технологию литьевого формования стеатита и керамики в целом, называемую «литье под низким давлением».
Технология литья под давлением основывается на способности керамических смесей, приготовленных с использованием специального полимерного связующего и нагретых до определенной температуры, иметь консистенцию формовочной глины и течь под давлением в металлические формы. При охлаждении детали в форме она затвердевает, а затем ее можно вынуть из формы и обжечь. В процессе обжига связующий компонент испаряется.
В 1970-х гг. были разработаны два основных метода литья под давлением. Их основное различие состоит в типе временного связующего и связанном с ним прикладываемом давлении. Из-за этих различий существует разница в оборудовании, используемом для формирования керамических компонентов, и в процессе удаления связующих компонентов.
Первый метод, называемый «литье под высоким давлением», основан на использовании термопластичных органических соединений, которые становятся жидкими при температурах от 150 до 300° C (полипропилен, полистирол). В этом случае керамический порошок пластифицируется с помощью этого связующего в диапазоне температур, в котором оно плавится, охлаждается и разделяется на гранулы. Затем эти гранулы нагревают и подают в литьевую машину. Формование осуществляется в металлических формах при достаточно высоком давлении (5—70 МПа). После извлечения из формы полученная деталь подвергается обжигу, в процессе которого сжигается связующий компонент.
Другой метод, называемый «литье под низким давлением», основан на использовании термопластичных органических соединений, которые становятся текучими при относительно низких температурах, порядка 60—70° C. Основным связующим компонентом этой системы является парафиновый воск, который плавится при этой низкой температуре. Поскольку керамические полимерные составы на основе парафина имеют довольно низкую вязкость и хорошую текучесть, высокую мягкость и пластичные свойства при довольно низких температурах, для них достаточно низких значений давления (0,2—0,7 МПа). В этом случае керамический порошок смешивают и пластифицируют с использованием парафинового связующего при температуре 60—70° C, а приготовленный состав заливают в металлические формы. После охлаждения формы деталь извлекается. Парафин испаряется при высокой температуре в печи, а затем керамика проходит стадию обжига.
Производители специальных автоматических машин для изготовления керамических деталей методом литья под давлением появились в 1970-х гг. Старейший из них — корпорация Peltsman, появилась в США в 1978 г. Эти методы произвели революцию в производстве технических деталей из керамики и керамических клеммных колодок.
Возврат к списку
