Звоните нам по телефону

История развития керамических клеммных колодок. Часть 3. Автоматизация производства клеммных колодок.





История развития керамических клеммных колодок. Часть 1. Фарфор.

История развития керамических клеммных колодок. Часть 2. Стеатит.

Автоматизация процесса литья керамических изделий под давлением

В 1930 г. компания Isolantite, США начала автоматизировать процесс прессования стеатита в формах под давлением путем модификации обжимных прессов для производства лекарственных препаратов.

В начале 1960-х гг. П. О. Грибовский изобрел в России новую технологию литьевого формования стеатита и керамики в целом, называемую «литье под низким давлением».

Технология литья под давлением основывается на способности керамических смесей, приготовленных с использованием специального полимерного связующего и нагретых до определенной температуры, иметь консистенцию формовочной глины и течь под давлением в металлические формы. При охлаждении детали в форме она затвердевает, а затем ее можно вынуть из формы и обжечь. В процессе обжига связующий компонент испаряется. 

В 1970-х гг. были разработаны два основных метода литья под давлением. Их основное различие состоит в типе временного связующего и связанном с ним прикладываемом давлении. Из-за этих различий существует разница в оборудовании, используемом для формирования керамических компонентов, и в процессе удаления связующих компонентов.

  • Первый метод, называемый «литье под высоким давлением», основан на использовании термопластичных органических соединений, которые становятся жидкими при температурах от 150 до 300° C (полипропилен, полистирол). В этом случае керамический порошок пластифицируется с помощью этого связующего в диапазоне температур, в котором оно плавится, охлаждается и разделяется на гранулы. Затем эти гранулы нагревают и подают в литьевую машину. Формование осуществляется в металлических формах при достаточно высоком давлении (5—70 МПа). После извлечения из формы полученная деталь подвергается обжигу, в процессе которого сжигается связующий компонент.

  • Другой метод, называемый «литье под низким давлением», основан на использовании термопластичных органических соединений, которые становятся текучими при относительно низких температурах, порядка 60—70° C. Основным связующим компонентом этой системы является парафиновый воск, который плавится при этой низкой температуре. Поскольку керамические полимерные составы на основе парафина имеют довольно низкую вязкость и хорошую текучесть, высокую мягкость и пластичные свойства при довольно низких температурах, для них достаточно низких значений давления (0,2—0,7 МПа). В этом случае керамический порошок смешивают и пластифицируют с использованием парафинового связующего при температуре 60—70° C, а приготовленный состав заливают в металлические формы. После охлаждения формы деталь извлекается. Парафин испаряется при высокой температуре в печи, а затем керамика проходит стадию обжига.

Производители специальных автоматических машин для изготовления керамических деталей методом литья под давлением появились в 1970-х гг. Старейший из них — корпорация Peltsman, появилась в США в 1978 г. Эти методы произвели революцию в производстве технических деталей из керамики и керамических клеммных колодок.


Материал предоставлен http://www.jpci.cn/


Возврат к списку


Задать вопрос